Método de producción justo a tiempo

El 18 de Junio de 2010 por Kervin Vergara en Fabricación y producción

El método de producción justo a tiempo es un inventario estrategia para mejorar el rendimiento de la inversión de una empresa mediante la reducción de inventario en proceso y sus costes de ejecución asociados. Con el fin de lograr el proceso JIT debe tener señales de lo que está sucediendo en otros lugares dentro del proceso. Esto significa que el proceso es a menudo impulsado por una serie de señales. Kanban suelen ser "las entradas", pero pueden ser simples señales visuales, tales como la presencia o ausencia de una parte en una estantería. Cuando se aplica correctamente, JIT puede llevar a mejoras espectaculares en la organización de la producción del retorno de la inversión, la calidad y eficiencia.

Rápida comunicación de consumo de la población de edad que desencadena nuevas acciones que se ordene, es clave para la reducción de inventario y JIT. Esto ahorra espacio y costes de almacén. Sin embargo, desde los niveles de existencias se determinan por la demanda histórica, cualquier repentina demanda se eleva por encima de la media histórica demanda, la empresa se agotan los inventarios más rápido de lo normal y causa problemas de servicio al cliente. Algunos han sugerido que el reciclado más rápido Kanban también puede ayudar a que el sistema flexible de hasta 10-30%. En los últimos años los fabricantes han promocionado un rezagado 13 semanas como promedio un mejor predictor de la planificación JIT que la mayoría de forecastors podría proporcionar.

Algunos de los primeros resultados en Toyota fueron horribles, pero en contraste con la que una enorme cantidad de dinero en efectivo apareció, aparentemente de la nada, como en el proceso de inventario fue construido y vendido. Esto, por sí mismo genera un gran entusiasmo en la alta dirección.

Otro efecto sorprendente fue que el tiempo de respuesta de la fábrica se redujo a un día. Esta mejora de la satisfacción del cliente mediante el suministro de vehículos por lo general en un día o dos de la capacidad mínima económica envío demora.

Además, muchos vehículos comenzó a ser construido a fin, la eliminación total del riesgo que no se vendería. Esto ha mejorado enormemente el rendimiento de la empresa de capital mediante la eliminación de una de las principales fuentes de riesgo.

Dado que los ensambladores ya no tenía la opción de que parte de usar, cada parte tenía que encajar perfectamente. El resultado fue una grave crisis de la garantía de la calidad, y una notable mejora en la calidad del producto. Finalmente, cada nuevo diseño de Toyota parte de sus vehículos para eliminar o ampliar los márgenes de tolerancia, al mismo tiempo, la aplicación de cuidado de los controles estadísticos para el control de calidad. Toyota tenía que probar y entrenar a los proveedores de partes, a fin de asegurar la calidad y entrega. En algunos casos, la compañía elimina múltiples proveedores.

Artículos que también te podrían interesar

| 0

Enviar tu opinión