Eficiencia de producción en la fabricación
El 18 de Junio de 2010 por Kervin Vergara en Fabricación y producciónLa eficiencia en la fabricación o producción ajustada, que es a menudo conocido simplemente como "Lean", es una práctica que considera la producción de los gastos de recursos para cualquier objetivo distinto de la creación de valor para el cliente final para ser un desperdicio y, por tanto, un objetivo de eliminación. En un plazo más básico, más valor con menos trabajo. Lean manufacturing es un proceso genérico de gestión de la filosofía derivadas principalmente de la Sistema de Producción Toyota (TPS) (de ahí el término Toyotism también es frecuente) e identificado como "Lean" sólo en el decenio de 1990. Es conocido por su enfoque en la reducción de los siete originales Toyota residuos con el fin de mejorar en general el valor para el cliente, pero hay diferentes perspectivas sobre cómo se logra mejor. El constante crecimiento de Toyota, de una pequeña empresa a la mayor fabricante de automóviles del mundo, ha centrado la atención sobre la forma en que ha logrado esto.
La eficiencia en la fabricación es una variación sobre el tema de la eficiencia, es un ejemplo actual de los grandes tema recurrente en la vida humana de aumentar la eficiencia, la reducción de residuos y la utilización de métodos empíricos para decidir qué asuntos, en lugar de aceptar acríticamente las ideas pre-existentes de lo que importa. Por lo tanto, es un capítulo en la narrativa más amplia que también incluye, por ejemplo, la sabiduría popular de ahorro, tiempo y movimiento estudio, el taylorismo, la eficiencia del Movimiento, y el fordismo. Lean manufacturing es visto a menudo, con el beneficio de la retrospectiva, como una progresión, o una mejor intento en el mismo objetivo de anteriores esfuerzos de la eficiencia-es decir, recogiendo en anteriores dirigentes como Taylor o Ford dejó, y el aprendizaje de sus errores.
El término fue acuñado por John Krafcik en otoño de 1988 un artículo, "El triunfo de la Sistema de Producción Lean", publicado en la Sloan Management Review y basado en su tesis de maestría en el MIT Sloan School of Management. Krafcik había sido un ingeniero de calidad en la Toyota-GM NUMMI empresa en California antes de llegar al MIT para estudios de MBA. Krafcik de investigación fue continuada por el Programa Internacional de Vehículos de Motor en el MIT, que produjo el best-seller internacional co-autor del libro de James Womack, Daniel Jones y Daniel Roos llamado ‘La máquina que cambió el mundo "(1990).
Para muchos, eficiencia es el conjunto de "herramientas" que ayuden en la identificación y constante de eliminación de residuos (muda). Como se elimina los residuos, mientras que mejora la calidad del tiempo y el costo de producción se reducen. Ejemplos de este tipo de "herramientas" son de valor Stream Cartografía, Cinco S, Kanban (sistemas de tracción), y Poka-yugo (a prueba de error).
Hay un segundo enfoque la eficiencia en la fabricación, que es promovido por Toyota, en la que la atención se centra a la mejora de la "corriente" o la suavidad de trabajo, eliminando así de manera constante mura ( "desigualdad") a través del sistema y no a "la reducción de residuos» per se. Técnicas para mejorar el flujo de producción incluyen la nivelación, "tirar" la producción (por medio de Kanban) y el cuadro de Heijunka. Este es un enfoque fundamentalmente diferente a la mayoría de las metodologías que pueden mejorar en parte por su falta de popularidad.
La diferencia entre estos dos enfoques no es el objetivo, sino el principal enfoque para lograrlo. La aplicación de fluidez expone los problemas de calidad que ya existían y, por tanto, la reducción de residuos, naturalmente, sucede como consecuencia. La ventaja de solicitudes de este enfoque es que, naturalmente, tiene una amplia perspectiva del sistema-que tiene un foco de residuos esta perspectiva, a veces, erróneamente, asumido. Toyota algunos funcionarios han expresado cierta sorpresa en la herramienta de enfoque basado en la forma que consideren las herramientas de trabajo como Alternativas hizo necesario que el flujo no puede ser aplicado plenamente y no como fines en sí mismos.
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